Combien d’heures passez-vous dans votre voiture ? Vous répondrez très certainement « beaucoup ». C’est pourquoi le design intérieur doit refléter une ambiance confortable. La couleur et le grain de composants différents doivent être harmonisés. En même temps, une faible brillance est nécessaire pour éviter les reflets dans le pare-brise qui perturbent le conducteur. Pour atteindre ces objectifs, la variété des matériaux est le défi majeur auquel tout constructeur automobile est confronté.
Le groupe de conception spécifie la couleur, la brillance et le grain. Une fois qu’une nouvelle couleur, un nouveau matériau ou un nouveau process est homologué, un nouveau « style » est né – prêt pour la mise en oeuvre. À ce stade, le groupe de qualité fournisseur intervient et commence à travailler avec divers fournisseurs de pièces. Les plaques étalons master sont développées avec généralement plusieurs zones texturées et plates. Celles-ci sont envoyées aux fournisseurs comme objectifs. La majorité des couleurs intérieures est achromatique où nos yeux notent les différences les plus petites. C’est pourquoi les tolérances doivent être très strictes pour garantir un aspect uniforme.
Typical color tolerances
Color: ΔL*, Δa*, Δb* = +/- 0.5
Des technologies innovantes sont requises pour garantir des données de mesure fiables et objectives au sein de ces tolérances strictes. Seuls des instruments de test avec une précision excellente seront en mesure de garantir une couleur constante.
Le spectro-guide S est garant d’une précision supérieure et d’une corrélation inter-instrument excellente grâce à la technologie LED innovante. Il est sans équivalent car il mesure les deux, la couleur et la brillance, par une simple pression sur un bouton. De plus, le spectro-guide S offre des performances techniques améliorées pour la brillance à 60° dans la plage de faible brillance de 0 à 10 UB.
Les constructeurs automobiles ont besoin de définir la géométrie de mesure à utiliser. Il existe deux types d’instrument : 45/0 et géométrie sphérique
La géométrie 45/0 utilise une illumination circonférentielle de 45° et une visualisation 0° perpendiculaire au plan de l’échantillon. Un échantillon haut brillant avec la même pigmentation est jugé visuellement plus sombre par l’oeil par rapport à un échantillon mat ou structuré. C’est exactement ce qu’un instrument 45/0 mesure :
Différences en matière de brillance/texture → Différences de couleur
Exemple : plaque intérieur automobile Différence entre deux grains : ΔE* = 3
Une géométrie sphère illumine l’échantillon de manière diffuse au moyen d’une sphère d’intégration revêtue en blanc. La couleur est mesurée indépendamment de la brillance de l’échantillon ou de la texture de surface.
Différences en matière de brillance/texture → Différences de couleur
Exemple : plaque intérieur automobile Différence entre deux grains: ΔE* = 0
Les normes internationales fournissent des angles différents d’incidence pour la mesure de la brillance, en l’occurrence 20°, 60° et 85°. Le choix de la géométrie dépend de si l’on fait une évaluation générale de brillance, en comparant les finitions haut brillant ou en évaluant les échantillons bas brillant pour le reflet. La géométrie à 60° est utilisée pour la comparaison de la majorité des échantillons et pour déterminer si la géométrie à 20° ou 85° peut être plus appropriée. La géométrie à 85° est utilisée pour la comparaison d’échantillons pour le reflet ou la brillance. Les normes internationales recommandent d’utiliser une géométrie à 85° pour les échantillons avec une valeur de brillance à 60° inférieures à 10.
Avec cette explication dans l’esprit, on pourrait se demander : pour la géométrie à 60° est-elle encore spécifiée par le constructeur de voiture pour évaluer la brillance de surfaces mattes ? Il y a deux raisons principales. Tout d’abord, la zone de mesure à 85° (5 x 38 mm/0.2 x 1.5 in) est souvent trop grande pour évaluer les petites pièces et courbées. Ensuite, il existe de nombreux grains avec des dépressions profondes et larges qui a une certaine profondeur captureraient la lumière illuminée à un faible angle de brillance.
Les températures élevées peuvent entraîner la libération par les matériaux polymères, textiles et naturels utilisés dans l’habitacle des automobiles de composés organiques volatiles et semi-volatiles (COV et COSV). Le terme « Fogging » fait référence au film qui s’accumule à l’intérieur du véhicule, sur le verre des vitres. Le pare-brise est d’intérêt particulier car la buée crée potentiellement un problème de visibilité et de sécurité pour le conducteur. C’est pourquoi le test fogging est devenu un moyen important pour les constructeurs automobiles ainsi que pour leurs équipementiers de contrôler la qualité des produits.
Des normes internationales soulignent trois méthodes pour déterminer les caractéristiques de buée des matériaux intérieurs : la méthode réflectométrique, la méthode gravimétrique et la méthode de voile.
Selon la méthode réflectométrique, un échantillon préparé est placé dans un godet qui est alors recouvert d’une plaque de verre. La réflexion spéculaire de la plaque est mesurée et enregistrée en utilisant un brillancemètre à 60°. L’échantillon est chauffé pendant une certaine période alors que la plaque de verre est refroidie. La chaleur entraîne le relâchement de gaz par l’échantillon qui se sur la plaque de verre refroidie, créant de la « buée ». La brillance spéculaire à 60° du verre embué est mesurée.
La méthode de voile utilise le même processus que la méthode réflectométrique mais le voile de transmission est mesuré au lieu de la brillance. Le haze-gard i mesure la transmission de lumière à travers la plaque de verre avant et après le processus d’embuage.
